Härter, flexibler, dauerhafter

Holz auf der Überholspur

Wenn Lewis Hamilton und Co. um den Weltmeister-Titel kämpfen, ist Holz als Unterboden der Formel-1-Boliden mit dabei. Für die hohen Belastungen auf der Rennstrecke ist das so genannte Panzerholz bestens geeignet. Bei seiner Herstellung werden Buchenfurniere mit Kunstharz imprägniert und miteinander verpresst. Das entstehende Material hat eine so hohe Festigkeit, dass sogar schusssichere Türen aus ihm gefertigt werden können.

Für edles Design im Innenraum einer Limousine sorgt hingegen Flüssigholz. Hierzu wird beispielsweise Sägemehl mit einem Bindemittel vermischt, bei anderen Herstellungsverfahren werden nur bestimmte Holzbestandteile genutzt. Das Holz lässt sich anschließend zu jedem beliebigen Formteil gießen, zum Beispiel zu einem Armaturenbrett. Der nachwachsende Rohstoff löst erdölbasierte Kunststoffe ab – ein bedeutsamer Effekt in Zeiten der Verknappung endlicher Ressourcen und des Klimaschutzes.

"Saunagang" gegen Witterungseinflüsse

Doch nicht nur im Automobilbau, auch im heimischen Garten werden Höchstleistungen von dem nachwachsenden Roh-, Bau- und Werkstoff verlangt. So ist beispielsweise eine Holzterrasse durchgehend der Witterung ausgesetzt. Um die heimischen Hölzer robuster zu machen, haben die Forscher spezielle Hitzebehandlungen entwickelt. Bei bis zu 220 Grad Celsius in einer luftleeren Kammer verändert sich die Zellstruktur des Holzes, sodass es anschließend nur noch wenig Feuchtigkeit aufnehmen kann. Ein anderes Verfahren kombiniert die Hitzebehandlung zusätzlich mit einer Ölimprägnierung des Holzes. Dieses "Thermoholz" ist noch formstabiler und erreicht eine extreme Dauerhaftigkeit.

Auf den Pisten unterwegs – auf verschweißtem Holz

Auch wer im Skiurlaub auf einem Snowboard die Pisten bezwingt, steht möglicherweise auf einer Holzinnovation. Denn um dem Brett die richtige Stabilität zu verleihen, setzt so mancher Hersteller heute auf das so genannte Holzschweißen. Hierbei werden die Kanten zweier Holzstücke so schnell aneinander gerieben, dass sich durch die Hitze bestimmte Holzbestandteile – Lignine und Hemicellulose – verflüssigen. Beim späteren Abkühlen entsteht eine starke Verbindung.

Bei einem zweiten Holzschweißverfahren werden Holzbretter mit Kunststoffnägeln aneinandergefügt. Diese werden anschließend per Ultraschall verflüssigt. Der Kunststoff dringt in die Holzzellen ein, wodurch eine feste Verbindung entsteht. Eine Technik, die unter anderem beim Fensterbau zum Einsatz kommt.

[Quelle: Holzabsatzfonds]